. برای دستیابی به محصولی با ازدیاد طول تا حد پارگی بهینه (۳۰ درصد یا کمتر) و مدول اولیه مطلوب ، از نسبت کشش محاسبه شده بوسیله رابطه زیر استفاده می شود: نسبت کشش = سرعت سطحی غلتک های کشش تقسیم بر سرعت سطحی غلتکهای تغذیه پیشرفت های حاصله در زمینه ذوب ریسی و کشش الیاف اکثر تحقیقات انجام شده در جهت افزایش سرعت برداشت در فرآیند ذوب ریسی وتمرکز شده است . اگر سرعت برداشت نخ های نایلون از ۱۰۰۰به ۳۰۰۰ متر بر دقیقه افزایش یابد لازمست برای تولید نخی با چگالی خطی مشابه ،جرم پلیمر پمپ شده از روزنه ۳ برابر شود . اما تنها نباید این عامل را در نظر گرفت ؛ بلکه نسبت کشش باقیمانده که در عملیات کشش اجرا می شود نیز اهمیت دارد و?طی این فرآیند نمره نخ کاهش یافته یا نازکتر می شود . در سرعت های برداشت بالا ، نیروی بازدارنده آیرودینامیکی Aerodynamic drag وارده بر فیلامنت ها پس از اکستروژن و نیز نیروهای برشی وارده بر الیاف تازه شکل گرفته افزایش قابل ملاحظه ایی می یابدوپیش از انجماد و بلورینگی ، آرایش یافتگی بالایی در مولکل های الیاف بوجود می آید. هرچه آرایش یافتگی الیاف در ذوب ریسی افزایش یابد ، امکان ایجاد آرایش یافتگی در الیاف و اعال نسبت کشش بالاتر در طی فرآیند کشش کمتر خواهد شد . مولکول های پلیمر در جهت محور لیف آرایش پیدا خواهند کرد وبدین ترتیب بلورینگی به سرعت رخ می دهد. در نتیجه آرایش یافتگی نواحی غیر بلوری لیف پایین است . نخ تولید شده در سرعت برداشت کمتر از ۱۸۰۰ متر بر دقیقه ، از نسبت کشش باقیمانده بالا و بلورینگی پایین برخوردار است و عمر انبارداری آن نیز کوتاه می باشد ؛ چراکه در دمای اتاق، نخ به آرامی بلوری می شود و این موضوع سبب می گردد که در نهایت انجام عملیات کشش بر روی نخ دشوارتر شود . این نخ ها به نخهایی با آرایش یافتگی کم Low Oriented Yarn که به LOY معروفند و معمولا تحت فرآیند کشش – تابندگی قرار می گیرند . نخ هایی با آرایش یافتگی متوسط Medium Oriented Yarn یا MOY در سرعت برداشت ۲۵۰۰- ۱۸۰۰ متر بر دقیقه تولید می شوند وبلورینگی آنها اندکی بیشتر از نخ LOY است ولی با این وجود عمر انبارداری آنها نیز محدود میباشد و در سرعت برداشت ۳۰۰۰تا۴۰۰۰متر بر دقیقه ، نخ هایی با آرایش یافتگی جزییPartially Oriented Yarn یا POY تولید می شوند . این نخ ها بلورینگی کمی دارند ولازمست تحت عملیات کشش قرار گیرند . نخهایی یا آرایش یافتگی بالا Highly Oriented Yarn یاHOYدر سرعت برداشت ۴۰۰۰تا۶۰۰۰ متر بر دقیقه تولید میشوند ؛ ولی کاملا کشیده نشده اند بطوریکه ازدیاد طول تا حد پارگی آنها ۵۰-۶۰ درصد است . در سرعت تولید بالاتر از ۶۰۰۰متر بر دقیقه نخهای نایلون با آرایش یافتگی کامل Fully Oriented Yarn یا FOY بدست می آیند و ازدیاد طول تا حد پارگی آنها ۲۰ تا ۳۰ درصد است . الیاف کوتاه مراحل تولید الیاف کوتاه عبارتند از ؛ ذوب ریسی ، کشش، فر و موج دادن، برش و عدل بندی. برای تولید الیاف کوتاه نیازی به برداشت جداگانه نخ های تولید شده از هر ریسنده نیست و عملا نخ های تولید شده از چند چشمه ریسندگی با یکدیگر ترکیب می شوند . در تولید الیاف کوتاه ، ریسنده ها روزنه های متعددی دارند و تنها عامل محدود کننده تعداد آنها ، خنک شدن وانجماد کافی هر فیلامنت قبل از رسیدن به غلتک برداشت است . اغلب دسته های ضخیم الیاف فیلامنتی با یکدیگر ترکیب شده و تحت فرآیند فر و موج دادن قرار میگیرند و پیش از انجام عملیات کشش در بانکه جمع آوری می شوند . در این مورد ، فر و موج ، دسته های ضخیم الیاف را کنار یکدیگر نگه میدارد تا بتوان آنها را مجددا برای عملیات کشش ، برش و عدل بندی از بانکه خارج نمود. طول برش الیاف کوتاه به کاربرد آنها بستگی دارد. اگر نخ بعدا در سیستم پنبه ای بکار گرفته شود ، الیاف به طول ۴۰ میلیمتر ویا کمتربریده می شوند. طول الیاف کوتاه نایلون و یا مخلوط نایلون و پشم که در فرش و لباسهای کشباف بکار می روند ، ۶۰ تا ۱۵۰ میلیتر است. تکسچرایزینگ تکسچرایزینگ تبدیل الیاف صاف و مستقیم به الیاف فر و موجدار است . هدف از انجام این فرآیند شبیه سازی خواص الیاف کوتاه طبیعی ، افزایش حجم، عایق سازی گرمایی ، قابلیت پوشش ، نرمی وپرکنندگی و قابلیت انتقال رطوبت در الیاف مصنوعی است . امکان افزایش خاصیت کشسانی نخ های نایلون با این فرآیند وجود دارد که با ترکیب نخ تکسچر شده با نخ های الاستان میتوان خاصیت مزبور را افزایش داد. هر فرآیند تکسچرایزینگ از چند مرحله تشکیل شده است. نخ گرم می شود و از طریق اعمال تاب در فیلامنت ها یاعبور آنها از یک جریان آشفته یا جت سیال ، تغییر فرم طولی بوجود آمده ودر آنها فر و موج ایجاد میگردد . همچنین اجرای این فرآیند می تواند موجب تغییر شکل سطح مقطع عرضی الیاف گردد. در ادامه برای تثبیت فر و موج ایجاد شده ، نخ خنک میشود . فرآیندهای متعددی برای ایجاد فر و موج در نخ وجود دارد که با توجه به چگالی خطی نخ و نیز ویژگی های مورد نیاز محصول نهایی از فرآیند مناسب استفاده شود . اگر نمره نخ ۲۲ تکس کمتر بلشد از فرآیند تاب مجازی استفاده می شود . از نخعایی با نمره ۳/۳ تکس یا کمتر که در انتهای این محدوده قرار دارند برای جوراب و از نخ با نمره ۴ تا ۲۲ تکس در پوشاک استفاده می گردد . از نخ های ضخیمتر با نمره ۵۰ تا ۴۰۰ تکس در فرش ، رومبلی و نیز تولید پارچه های محکم مصرفی در چمدانهای مسافرتی استفاده می شود . اکثر این نخ ها تحت عملیات اینتر مینگل قرار می گیرند. در فرآیند تکسچرایزینگ تاب مجازی ، نخ تغذیه تا نزدیکیهای نقطه ذوبش گرم شده و تابنده می شود . معمولا این دما برای نایلون ۶۶ و نایلون ۶ بترتیب ۲۲۰ و ۱۸۰ درجه سانتیگراد است . در ادامه نخ سرد شده وسپس تاب آن باز می شود . اصولا تاب با حلقه کردن نخ حول یک سوزن که در مرکز یک لوله کوچک قرار گرفته بود ، در نخ اعمال می گردد. لوله می چرخید و با هربار در چرخش آن یک تاب در نخ گذشته می شد . این فرآیند تاب سوزنی نام داشت . تاب مورد نیاز بالا بو ؛ بطوریکه برای نخی با نمره ۷/۸ تکس، تقریبا ۳۲۰۰ تاب بر متر لازم بود . با پیشرفت های صورت گرفته در فرآیند تاب سوزنی ، سرعت چرخش لوله به ۸۰۰هزار دور در قیقه رسید ، اما هنوز سرعت تولید نخ کمتر از ۳۰۰ متر بر دقیقه بود . برای بهبود بازدهی فرآیند ،لازم بود تا از فرآیندی با اعمال تاب سریعتر استفاده شود . با بکار گیری تاب دهنده اصطکاکی ، امکان اعمال تاب با سرعت بیشتر فراهم گردید. با حرکت نخ بر روی لبه های دیسک های چرخان که اغلب شامل ۹ دیسک چرخان هستند که بر روی سه محور در یک مثلث متساوی الاضلاع قرار گرفته اند ، تاب در آن اعمال می شود . نخ از مرکز مثلث و از روی لبه هر دیسک عبور می کند . هر دیسک با سرامیک یا پلی یورتان پوشش داده شده است تا لغزش نخ به حداقل برسد . با استفاده از دیسک های پلی یورتانی ، نخی با زیر دست نرم و حجیمتر تولید ، ولی عمر این دیسک ها کم است . در اغلب موارد برای نخ های نایلون از دیسک های سرامیکی استفاده می شود. مزیت دیگر استفاده از تاب دهنده دیسکی آنست که نخ را روبه جلو هدایت می کند و در نتیجه این امکان فراهم می شود که کشش به همراه تکسچرایزینگ انجام گردد و فرآیند بنام کشش – تکسچرایزینگ همزمان خوانده می شود . این فرآیند ترکیبی بر سطح مقطع عرضی فیلامنتها تاثیر می گذارد و شکل آن را از دایروی به مثلثی تبدیل می نماید . علت این امر می تواند شکستن پیوند های بین مولکولی در اثر حرارت بالا باشد که موجب می گردد در طی اعمال تاب وکشش، نیروهای فشاری شکل سطح مقطع عرضی را تغییر دهند . در مصارف عملی ، نخ می تواند ظاهری براق داشته باشد که مممن است همواره مطلوب نباشد. تاب مازی نخ را حجیم می کند ولی اصولا نخ به جهت خواص کششی واسترچ مورد استفاده قرار می گیرد. در تکسچرایزیگ هوا ، نخ از درون لوله ونچوری Venturi tube عبور می کند که در آن جریان اغتشاشی هوا موجب درگیری فیلامنت ها و تشکیل حلقه های سطحی می گردد.جت های هوا می توانند محوری باشند مانند مدل هایی که در بالا و پایین مسیر عبور نخ قرار می گیرند و یا اینکه از نوع شعاعی باشند . برای نخ های ظیفتر مانند نخ های پود مصرفی برای لباس های استرچ اسکی که نمره آن ها حدود ۱۹۰ دسی تکس است ، ترجیحا از جت های شعاعی استفاده می شود و فرآیند در سرعت های بالاتر از ۳۰۰متر بر دقیقه انجام می گردد. نخ های تکسچره هوا حجم خوبی دارند ولی فاقد خاصیت کشسانی هستند. برای تولی چند نمونه از نخ های عرضه شده با نام تجاری تکتل ، از جنس نایلون ۶۶، از فرآیند تکسچرایزینگ هوا استفاده می شود . نخ های فیلامنتی حجیم به کمک جت سیال یا هوا تکسچره می شوند. پس از کشش ، نخ ها باعبور از غلتک هایی که درون یک محفظه داغ قرار دارند گرم می شوند وسپس تحت شرایط کنترل شده، از محفظه ایی حاوی هوای داغ یا جت بخار عبور می کنند . میتوان عملیات تکسچرایزینگ را با هدایت نخ با سرعت بر یک صفحه منحرف کننده Baffle plate توری و یا دیواره های یک محفظه خاص انجام داد .